Il  Toyota Production System – TPS, in seguito chiamata filosofia Lean Production, è un metodo strategico di organizzazione della produzione, alternativo rispetto a quanto pensato da Henry Ford nella produzione di massa basata sulla catena di montaggio.

Il TPS è orientato al rispetto delle persone che fanno parte del sistema, all’utilizzo efficace del tempo di ciascun componente e al contributo personale al miglioramento continuo del processo.

Sviluppato tra gli anni 1940 e 1950 da alcuni manager della Toyota, si basa sul concetto di “fare di più con meno” e utilizzare quindi le risorse a disposizione con l’obiettivo di incrementare la produttività della fabbrica.

Alla fine della devastante guerra che ha coinvolto il Giappone, la Toyota si trovava in condizioni gravissime di mancanza di risorse.  Oggi la Toyota Motor Corporation è tra le maggiori aziende automobilistiche mondiali con una produzione di circa dieci milioni di veicoli l’anno.

I risultati straordinari dell’applicazione di questo modello organizzativo hanno reso popolare il metodo utilizzato – TPS , in seguito ribattezzato Lean Production ( o produzione snella).

Lo stesso enfatizza l’essenza alla base della filosofia lean: l’eliminazione di tutto quello che è superfluo e appesantisce il sistema generando costi invece che valore.

Il modello Toyota

Il metodo Toyota è un modo ragionevole di produrre, in quanto elimina completamente quanto c’è di superfluo nella produzione, al fine di ridurre i costi.

Toyota

Per comprendere meglio i principi e gli strumenti che costituiscono il modello TPS  è più semplice immaginarlo come una casa, figura con il quale viene spesso rappresentato – “Casa della Lean”.

Il tetto

Con la sua punta figura l’azione comune a tutti i membri del team verso un unico obiettivo: quello di raggiungere la migliore qualità, al prezzo più basso e nel minor tempo. E qui si inserisce il concetto fondamentale per TPS: il valore, secondo cui l’azione di ciascuno dovrebbe sempre essere un valore aggiunto.

L’architrave

Come elemento che collega tra loro pilastri e colonne sostenendo le strutture sovrastanti, rappresenta il principio comune ai diversi strumenti utilizzati: quello dell’eliminazione degli sprechi (Muda). Termine quest’ultimo che identifica come “spreco” tutte quelle attività o modi di utilizzo delle risorse che non forniscono un valore aggiunto al prodotto.

Il basamento 

Alla base del sistema di produzione TPS c’è il Kaizen, secondo cui il principio zero sprechi per essere efficace deve coinvolgere tutti gli aspetti del processo di produzione attraverso un approccio per piccoli passi continui. Il metodo si basa su alcune regole specifiche come ad esempio la gestione Kanban ( che significa cartellino ) ovvero un sistema visivo che permette una comunicazione semplice ed efficace sulle informazioni dei materiali da approvvigionare o dei componenti da produrre.

I pilastri

Il sistema di produzione TPS poggia su due pilastri: Just in time e  Jidoka.

  • Just in time

È un metodo organizzativo-logistico del sistema produttivo che ha come fine l’eliminazione degli stock e delle giacenze in fabbrica. Grazie all’adozione del metodo SMED (single-minute exchange of die) che riduce i tempi set-up macchina e rendendo i lotti di produzione sempre più piccoli, si riducono i tempi di  stazionamento dei materiali fermi in attesa di essere lavorati e si velocizza l’intero processo. Tutto viene scandito dal ritmo di produzione – il takt time, il ritmo al quale deve scorrere il flusso del valore, ossia il tempo medio di produzione di un pezzo necessario per soddisfare la domanda del cliente.

  • Jidoka

Questa pratica unisce l’intelligenza dell’uomo con l’intelligenza della macchina. Vengono utilizzate procedure a prova di errore (Poka Yoke). La macchina individua un malfunzionamento e si ferma in automatico per permettere di correggere il problema. L’obiettivo è di eliminare il legame rigido tra uomo e macchina. In questo modo la macchina non necessita più del controllo continuo dell’uomo e si eliminano i Muda di attesa degli operatori.

Il metodo 5S

Al centro della casa troviamo il metodo 5S, che è una procedura semplice per la gestione dell’ordine e della pulizia delle postazioni di lavoro e rappresenta il punto di partenza per ottimizzare le attività produttive e per il miglioramento continuo.

Il segreto del modello Toyota

In fondo, il segreto del metodo Toyota è questo.. la continua ricerca della perfezione. Niente di quello che è stato fatto fino ad oggi può considerarsi definitivo, ma tutto è migliorabile.

Nella prospettiva del rinnovamento continuo dei processi aziendali tutto può essere riadattato ai fini del miglioramento per una produzione veramente efficiente.

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Pubblicato da Luisa Olivo

Marketing & Social Media Manager in BNP Srl - Azienda che progetta e realizza soluzioni e componenti ergonomiche avanzate per l'industria manifatturiera.

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